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  XA7140普通铣床为床身铣床，水平方向“X、Y轴”为两个直线移动的坐标轴，垂直方向“Z轴”为主轴箱升降的直线个直线个主轴。直线轴是普通三相交流异步电机驱动，只进行速度控制，不进行位置控制。主轴是利用变频器驱动的模拟主轴。为了更好的提高加工能力、加工效率和加工质量，满足产品（钻探工具的螺旋面加工）的加工需求，企业要求对该机床做改造。图1是机床改造前的外形。

  本次改造3个直线移动坐标轴采用交流伺服驱动方式，按照产品加工要求，再增加一个旋转轴“A轴”为第四轴，主轴接着使用变频器驱动的模拟主轴方式。增加一个CNC主控制器。根据XA7140铣床原电气控制部分的情况，结合改造的机床功能要求，电气改造的思路如下：保留机床原主轴控制部分，即变频器控制，电机及控制面板等不变，选用一套四轴数控系统及伺服驱动器控制三个进给轴和一个回转轴。

  改造最重要的包含的内容：选择正真适合的数控系统；选择正真适合的伺服驱动装置；进行电气控制装置的电气设计及电柜制作；进行“X、Y、Z轴”的机械改造设计，并制作相应配件；进行机床“X、Y、Z轴”机械装调；增加机床第四轴-立卧两用工作台；进行机床润滑，防护，限位等辅助装置的设计、制作与装调；通电调试及试加工验收。

  根据机床的机械状态和使用上的要求，可以再一次进行选择的数控系统有FANUC0i-mateMD系统、西门子802Dsl系统、KND1000M4系统等，这些系统都可在技术上满足使用上的要求。但从使用功能、可靠性、价格等各方面来看，各有优缺点。

  本次改造选用的是KND1000M4II系统，相对来说，对于本次拟改造的机床，该系统性能价格比更好一些。表1是这几款常用数控系统状况一览表。图2（a）～（d）是这几款常用的数控系统的面板。

  K1000M4II系统为北京凯恩帝公司新一代数控钻、铣及加工中心系统。在国产数控系统中，无论先进性、可靠性都处于领先水平。该系统采用32位高性能处理器，实现高速、高精度控制，最高速度30m/min；8.4英寸彩色液晶显示器，同时控制轴数为4轴。

  主要特点为主板采用六层线路板，表贴元件，定制式FPGA，整机工艺结构符合常理，抗干扰能力强，可靠性高；开放式PLC，提供调试软件，满足机床的二次开发要求；机床面板有标准贴膜按键和按钮键两种选择，按钮键机床面板上有50个按键和50个指示灯，它们的功能用户可自定义；选配远程I/O模块可将数字接口可扩展512/512点；完善的自诊断功能，内部、外部状态实时显示，出现异常立即报警；高速DNC加工，传输速率达到115200BPS；同时配有大容量程序缓存；系统内置640K程序空间，可通过U盘接口扩展程序空间，并可实现U盘DNC加工；丰富的软件控制功能：宏程序B、刚性攻丝、局部坐标系、机床坐标系、坐标系旋转、极坐标、比例缩放等。

  由于混合式步进电机驱动装置功率及扭矩受限，这样规格的铣床(工作台宽度400mm)改造主要选择交流伺服驱动装置。较小规格的机床可选用混合式步进电机驱动装置。

  在选择伺服装置的时候，主要考虑电机的功率、扭矩、转子惯量等与机床的匹配问题。

  本次改造的伺服系统选用KND公司生产的交流伺服驱动器及交流伺服电机，根据同类机床类比及相关计算，X、Y轴选用KND公司SD300-50型伺服驱动器及130ST-M15015A型电机，该电机扭矩15Nm，功率2.4kW，电流9A。Z轴是垂直轴，除了机床本身的平衡重锤外，需要有失电制动装置，电机型号为130ST-M15015AZ，功率与X、Y轴相同。第四轴-立卧两用工作台，选用的电机型号是110ST-M06020A，功率1.2kW，扭矩6Nm，电流5.5A，驱动器型号是SD300-30型。

  根据机床工作要求，系统及控制伺服的要求，设计了机床电气控制原理图并制作电气控制柜，图3是部分电气原理图。

  如果机床原来是数字控制机床，机械设计的工作量会较小，只是电机机械接口连接设计。由于本次改造的铣床原来是普通铣床，因此，机械改造设计工作量较大。需要将原来的滑动丝杠换成滚珠丝杠，并断开原来的传动链，重新设计每个坐标方向的传动部分。图5～图8分别是X轴，Y轴，Z轴的部分机械结构图。

  机械装调完成后，进行电缆连接布线，润滑及防护等辅助装置的安装。有些润滑油路要和机械部分同时安装才方便。当机床的机械安装和电气连接完成，进行认真的检查无误后，能够直接进行通电调试。

  调试时先打开电源总开关，依次测量系统380V、220V、24V等各级电压，逐步合上各级空开。电压正常后打开面板上的“上电开关”，数控系统来进行自检，自检完成后，会出现一些报警，这时有必要进行数控系统相关参数设置，如伺服驱动器电平信号设定，行程设定等，解除报警。接着进行机床功能试验：先手动进行X轴、Y轴、Z轴、A轴运行，运行正常后进行各轴回零检查。测量各轴反向间隙。需要非常说明的是一定要进行A轴（回转分度轴）尾座中心高调整。先在尾架上装上标准检验棒，用百分表调整到两端一致，表针不动。锁紧尾座螺钉，打两个定位锥销。销子一般是1：50的锥销，可自锁防松。打好销子后再在机床上检查表针不动，这样就能够保证尾架中心与A轴中心在一条轴线测量各轴重复定位精度

  百分表固定在移动部件上，表针打在固定件上，先压表0.5mm左右编程运行机床，退一定距离或角度，再进同样的距离，反复执行，表针的偏移量之差就是该方向的重复定位精度。A轴精度测试时，测出的值需要解三角形，算出角度误差。经过测试，机床精度符合标准要求，能够直接进行试加工。

  经过这些工作后，一台普通铣床就改为了数控铣床。图9是XA7140铣床数控改造完成后的效果图。

  机床功能正常后，进行了工件的试加工工作，本次试加工主要是钻探工具的螺旋面加工。将工件夹持在分度头上，进行对刀操作，启动程序进行铣削加工。铣削时X、Y轴和A轴同时按程序运动，Z轴进刀。加工完成，经检查加工精度满足规定的要求，改造工作完成。图10是机床试加工中现场图。

  通过本次改造，使该机床升级成了一台4轴4联动数控铣床。而且增加了许多新的功能如：主轴点动、刚性攻丝、图形模拟、手轮驱动、DNC等，使操作变得更简单、方便。改造前该设备是一台普通铣床，功能和精度都较低。本次改造后，使得该设备的功能有了较大提升，精度提高了一个数量级，电气故障率很低，稳定性明显提高。