蔡甸企业把主轴总成“装配”进大厂机床

  主轴总成是所有机械加工设施的“心脏”，它的精度和硬度关系着加工设施的精密度和可靠性。而在蔡甸大集街一家有55年历史的机床主轴厂，工人仅80余人，年生产各类主轴及主轴总成600套，其主轴总成不仅“装配”到国内大厂的高端机床中，同时还有1/3远销德国、美国、俄罗斯等国家和地区。

  近日，长江日报记者走进中汉精密机械公司，在车间里看到，工人们凭着高精设备及纯熟的手工技艺，将百余个零件精密地拼装进主轴总成内，当3米长的主轴总成以每分钟3000转的速度转动时，设备跳动的幅度可控制在3微米，几乎是头发丝直径的1/20。

  一个主轴总成由主轴、主轴外套、铣轴等百余个零部件组成，要完成一件主轴总成订单，工人们在大多数情况下要花费3个月时间制作各个部件。

  中汉精密机械公司前身是1968年建厂的原襄樊精密机床配件厂，记者在该厂总装检测车间内看到，各种长度、硬度、超声波探伤、磁粉探伤、表面粗糙度比较仪等检测设备一应俱全。

  今年37岁的邓思思是这个车间的“大师傅”，他和记者说：装配作为最后一项工作，主要靠人工装配，机器辅助，装配的成败决定了是不是能够按时交货。

  邓思思带着工人们要将一个个零件组装配进一个长3米、粗细不同的圆柱体主轴总成中。“装配工作是个细致活，有时一次就能装配成功，而有时需要七八次。”邓思思说，要将错综复杂的装配工作完成得精准高效，每一道工序容不得半点马虎，这背后是十年时间练出的听感、视感、触感。

  邓思思介绍，百余个零部件拼装成主轴总成后，要通过仪表看转动时的跳动，耳朵去听齿轮间摩擦的声音。如发现细微的吱吱异响声，就要找出是哪一个零件不合格，是装配问题还是质量上的问题。“曾遇到一个发生问题的小部件，我们用各种仪器检测后，参数都符合规定标准，但通过手指反复触摸，最后才发现零件上有一处的表面粗糙度略有不同。”

  就连天气、湿度、气压等因素，也会影响到主轴总成的装配质量。邓思思表示：一个合格的主轴总成装配钳工，要在不断反复的实践中总结经验，通过理论学习对设备和生产原理建立感性认识。

  “我们称他叫‘立磨’，看似与普通磨床无异，国内却没有几台。该设备由我们自主开发，大多数都用在主轴外套内径、外径尺寸的精密加工，最大特点是磨削直径达1米。”在公司制作车间内，企业负责人秦红继指着一台设备，自豪地告诉记者。

  近年来，国内装备制造能力的不断的提高，主轴市场之间的竞争激烈。企业决定从低利润的单一零部件生产，向高的附加价值的主轴总成系统转型。而这台“立磨”的成功研发，为企业转型奠定了基础。

  “国内现有的高精度立磨设备最大磨削直径只有0.5米，不能够满足我们的需求。曾考虑找国外厂家定做，但价格昂贵，高维修成本让我们难以承担。”秦红继介绍，曾有国内行业有突出贡献的公司尝试攻关，但因种种原因而最终放弃。

  “大厂做不成的事，不代表我们没机会。咱们是老厂，内功深厚，企业要发展，必须敢于创新，抢抓发展机遇。”秦红继说。

  2013年，企业立项研发“立磨”数控设备，2017年试生产。4年研发攻克了不少难关，令秦红继印象最深刻是一种运用于油压控制管理系统的金属薄膜反馈片，为了达到精度要求，设计团队先后尝试了黄铜、紫铜、石墨、硅钢等百余种原材料。就为了这片小小的膜片，他们花了半年时间确定材料，用了一年半的时间打磨精度，终于将膜片厚度精确至0.001毫米，最终达到理想参数。

  秦红继和记者说：主轴总成的上百个零配件中，只有一小部分是标准件可以直接采购，而大部分异形件之前都很难直接在市场买到。“立磨”数控设备的成功研发，意味着企业拥有了自行加工这些异形部件的能力，使企业具备了核心竞争力。

  如今，中汉精密机械公司生产的各类主轴产品及主轴总成，都装进了沈阳机床、济南二机、武重机床等国内知名重型装备公司制作的高端设备，每年还有200多套产品通过外贸出口到欧美、东南亚等海外市场，公司年产值达到8000多万元。（长江日报记者张衡 通讯员张远 实习生田雪枫）